轧机用弹性阻尼体减震器故障分析（以水平轧机为例说明）：
生产过程中经常会出现弹性胶体减震器（或称阻尼体）支撑力不足而引起的辊缝改变，轧辊落下。进而使轧件出现弯头引起堆钢事故；或减震器在工作过程中突然失效导致停工停产；减震器跟换频繁，生产成本高等。分析其原因：
一、减震器设计力能Fmin偏小，压下后不回弹
在计算上辊系重量时，不仅要将上辊重量和上辊轴承座重量相加，还要考虑传动端接轴的重量和非传动端轧辊轴向调整装置支持力的影响。如果未考虑全部重量，那么计算得出的Fmin值就偏小，仅能满足工作侧需求，而不能满足传动端需求，在工作过程中当压下行程一段时间后，换槽放辊缝时，减震器不能完全弹起，尤其是传动侧减震器，那么如果是在新装机时出现此状况即可判定减震器设计力能Fmin偏小。为了保证减震器的互换性应以能满足传动侧需求为基准设定力能Fmin值。
二、减震器安装后，当上轧辊压下时无法达到要求的位置
1、校验减震器的工作行程是否能满足使用要求。当行程无法满足时可由生产厂家重新设计选型，如果行程过大超出了减震器的安全范围时，还可通过增加垫块的方式来解决。
2、减震器的设计力能Fmin偏大或Fmax偏大，也会导致此问题的发生。Fmin偏大可由生产厂家现场调节力能或返厂重新调试力能。如仅Fmax偏大时，则须由减震器生产厂家重新改良设计新的满足使用要求的产品。
3、传动输出的动力不足也会出现类似故障。如液压马达的选型或质量有问题导致输出力不足，可通过更换或维修相关部件解决动力不足的问题。
三、减震器中出现个别失效现象从而影响整体一组的性能出现塌陷现象
在装机工作一段时间后出现此故障，通常是由个别减震器失效引起的。分析原因：出现减震器泄露失效，要尽量避免在同一组装置中装配不同批次的减震器，更换时要尽量避免换一半留一半的现象。因每一支减震器都是一个独立的储能机构，有一定的使用寿命限制即疲劳周期，如混用时会影响整体的使用寿命，加速了减震器的更换周期。另外优选减震器生产厂家供货，能提供优质产品的同时更能提供有效的技术支持，解决生产中遇到的各种因减震器而影响生产的症结。
四、减震器活塞杆弯曲导致失效现象
通常是由减震器的设计或使用不当造成的。当减震器行程较长则出现弯杆较多，普遍是设计缺陷导致的。如果在同一组减震器中，一支或一侧的减震器常出现活塞杆弯曲，而且是同一位置的话，那么，要先排查安装孔与减震器的配合公差是否合适，安装孔的底面加工与安装孔轴线之间的垂直公差是否达到使用要求。如果都达标，问题可能出现在减震器的设计上，可以考虑由设计工程师改良设计。
五、减震器普遍使用时间短，易泄漏
此状况由多种因素决定：
1、使用工况恶劣，环境温度过高、湿度大、使用频率高等因素会直接影响减震器的使用寿命。通过改善工况环境因素 可有效的提高减震器的使用寿命。
2、检查安装孔与减震器的间隙配合公差是否超差及安装孔的底面是否水平、安装孔内壁的表面粗糙度是否能达到Ra3.2等要素。安装孔的各参数直接的影响了减震器的使用效率，是提高生产效率、控制生产成本的重要条件之一，要特别重视。
3、减震器的本身的耐疲劳性能是否合格，有些生产厂家的由于技术能力不足，产品设计有一定的局限性，再加上质量控制不严谨。那么所生产出的减震器就很难满足不同工况的需求。
六、减震器更换频率大，更换时难取出
减震器的工作环境决定了其使用寿命，其原因经常是由于防尘压盖密封作用降低，导致铁锈等杂物进入减震器的安装孔内从而造成卡阻现象。减震器过早失效且难以取出。
解决方法：
1. 更换新减震器时务必检查防尘压盖的密封状态，及时更换质量合格的防尘及密封组件。
2、工作一段时间后要根据使用频率定期对相关组件进行检查，以提高减震器的使用质量。
3、以上两条还未能解决问题，建议要求减震器生产厂家来重新设计减震器与安装孔的配合公差、外型及更有利于解决此状况的设计方案。
弹性阻尼体缓冲器常见故障及选型分析
由于各弹性阻尼体缓冲器生产企业的技术能力、产品质量各有差异，用户设计选型有时也会存在一些误区，现将弹性阻尼体缓冲器（以下简称缓冲器）的常见故障和选型问题阐述说明：
一、缓冲器容量偏小，起不到保护作用
在缓冲器的防撞击过程中，缓冲器额定行程不能吸收全部冲击能量，而发生了硬接触有共振产生，严重的还会对被保护设备造成损坏。在新装机使用中出现此类现象则判定缓冲器选型时计算的容量偏小。须重新计算所需缓冲器的容量，根据工况选择正确的容量计算公式，还可由缓冲器设计厂家辅助计算选型。为了更好的保护设备建议选择大于容量计算值20%~40%的缓冲器。
二、缓冲器额定阻抗力偏大，会对被保护设备造成损坏
在使用缓冲器的工作中，有时会出现冲击过程中被保护设备与缓冲器连接处变形的现象，但经确认缓冲器的额定行程可满足吸收冲击能量的需求，那么有可能是缓冲器的额定阻抗力偏大造成的。有些厂家生产的缓冲器额定阻抗力与其标注会出现不符现象，在接受冲击时缓冲器起到的保护作用不理想，严重时会对设备造成破坏性伤害。对此，建议选择缓冲器时对阻抗力的要求一定要重视。
三、缓冲器出现撞不动的现象
有些缓冲器在新装机使用时出现撞不动的现象，说明缓冲器的容量偏大或初始力能设计偏大。应校核所需容量是否正确，缓冲器的力能曲线是否满足使用要求。
四、针对不同工况缓冲器的数量可设计2个或多个
在有些设备缓冲保护设计中，有时只选择设计安装1个缓冲器，这就对缓冲器的尺寸和性能提出了更加严格的要求，当冲击能量较大那么设备所受的最大阻抗力也相对较大。因此，如果条件允许建议选择2个或多个缓冲器组合缓冲保护，这样能有效的降低设备所受的阻抗力大小，分散受力面积，还能提高整体的稳定性为设备提供更理想的缓冲保护。
五、缓冲器中出现个别失效现象从而影响整体的性能
在有些设备设计缓冲保护时通常由多个缓冲器组合起来共同完成保护，当有个别缓冲器出现失效时会影响整体的保护效果。通常会出现：撞击物和被保护设备的倾斜震动或单侧的硬接触发生。所以对缓冲器应做定期的检查，发现有泄漏迹象时要及时的更换新的合格的缓冲器，避免人员和财产安全受到损失。
六、缓冲器普遍使用寿命短，易发生泄漏失效
有些缓冲器普遍泄漏频繁寿命短，不但造成了安全隐患，而且给生产生活带来不便。究其原因是缓冲器的产品质量低劣造成的，缓冲器的耐疲劳性能直接影响了使用寿命。用户应选择信誉好的、技术能力强的缓冲器生产厂家供货，不仅能提供优质且力学性能稳定的合格产品，同时更能提供有效的技术支持，科学合理的避免和解决各种缓冲器故障。
七、缓冲器的安装方式等设计不合理
有些缓冲器使用案例中，缓冲器安装后使用一段时间效果很好，但后期逐渐发现了问题。大多是由于设计初期考虑不足，随着高频率重载荷的累加冲击有些缓冲器的承载撞头出现变形破损、安装法兰处的连接出现安全隐患等等。所以用户选型时要考虑充分，如：
1、安装方式的合理性，有些设备缓冲设计中需要大容量的缓冲器来完成保护，在设计选型时必须要考虑所选用缓冲器的重量、大小、体积等因素。如缓冲器较长且较重则不适合选用端部法兰安装方式，建议选用中间法兰安装或其他安装方式。
2、缓冲器和承载撞头的材质、尺寸、能承载的疲劳冲击等。
3、法兰盘安装孔的大小、数量及法兰盘的大小厚度，即要考虑符合安装空间等条件又要尽量做到安全系数的最大化。
如果是初次设计选型建议和缓冲器设计方共同商讨完成选型设计，避免因设计缺陷而造成损失。
八、缓冲器的选用类型差异
缓冲器的使用和选型经常会遇到所选用的缓冲器不能有效的满足现场的使用需求，或使用寿命特别短大多是由于选择了错误的缓冲器类型。缓冲器的使用频率、冲击速度、冲击方式、吸收率等因素会直接影响缓冲器的选用类型。缓冲器的使用工况，环境温度、湿度等因素将会直接影响缓冲器的使用寿命。
1. 缓冲器工作过程是将外来冲击能量吸收并转换成热能散发的过程。因散热需要一定的时间，所以缓冲器的使用频率受到一定的限制，一般为每小时的累计输入能量小于缓冲器额定容量的10~15倍。如使用频率过高，选用常规的缓冲器时，缓冲器的使用寿命将会受影响。而且高频率对缓冲器的复位时间也有要求建议选型时由缓冲器设计师协助选型或针对使用频率设计专用缓冲器。
2. 缓冲器受到的冲击速度如果大于2米每秒时，常规的缓冲器将变成了刚性件完全起不到缓冲保护的作用。选型时要特别说明，由缓冲器生产厂家针对冲击速度特殊设计。
3. 不同冲击方式的计算选型中容量的计算公式差异较大，根据工况选择正确的计算公式，或将选型所需参数交由缓冲器设计方辅助选型。不同的冲击方式中缓冲器的设计侧重不同，如缓冲器撞头的大小、样式；安装方式的选择；阻尼系数的设定等。
4. 冲击物撞击缓冲器后又被快速弹开，达不到用户理想的使用要求是因为所使用的缓冲器吸收率偏低所致。在选型时应尽量选择吸收率高的缓冲器。不同的工况不同的设备对所需缓冲器的吸收率要求不尽相同。有些缓冲器吸收率仅为30%~40%也能满足基本的使用要求，只是效果差强人意。弹性胶体缓冲器的吸收率最高可达90%以上，缓冲器吸收率的大小取决于缓冲器结构设计。不同的结构设计得出的吸收率不同。选型时所需缓冲器吸收率的大小直接决定了缓冲器的类型。
5. 缓冲器的工作环境如粉尘、温度、湿度等因素对缓冲器的设计要求有直接的影响。如：粉尘较大的环境缓冲器必须要有防尘的设计；工作温度偏高或偏低时缓冲器须有良好的耐高温或耐低温的性能；沿海等湿度大的地方要求缓冲器要有优异的耐腐蚀的特性。而常规缓冲器很难胜任。
弹性胶体缓冲器工作稳定、使用寿命长、无老化现象且在相同容量下相比常用的其他类型缓冲器如弹簧缓冲器、聚氨酯缓冲器及气液缓冲器等，弹性胶体缓冲器具有能量吸收率高、最大反力小、体积小等优点。因此在冶金制造、铁路运输、起重机械、国防军工等领域已被广泛应用。用户在选型设计或使用过程中如遇到文章未能涉及的问题或故障可与我公司联系。我们将以热情的服务为您分析解惑。